11007 Nachhaltige Rüstwechseloptimierung in der Produktion

Steigender Kostendruck, globale Vernetzungen und geringere Markteintrittsbarrieren verschärfen den Wettbewerb. Kontinuierliche Veränderungsprozesse sind notwendig, um Prozesse zu optimieren, die Unternehmenskultur anzupassen und wettbewerbsfähig zu bleiben. Dazu werden Change-Management-Prozesse und komplexe Produktionsmanagementsysteme verwendet. ·

Prozess- und Ablaufoptimierungen
Aufgrund der steigenden Anforderungen von Kunden und des Wunsches, möglichst flexibel auf Auftragsanpassungen zu reagieren, stehen insbesondere die Prozess- und Ablaufoptimierungen im Fokus und können gemeinsam mit den Mitarbeitenden zu großen Einsparungen und Erfolgen führen.

Bei den Ablaufoptimierungen finden sich in der Praxis unterschiedliche Bezeichnungen aus mehreren Managementsystemen. Vielen Führungskräften und Prozessoptimierern sind die Begriffe SMED (Single Minute Exchange of Dies), WPI (Work Process Improvement) oder REFA-Aufnahme bekannt. Alle diese Werkzeuge dienen demselben Zweck: der Verbesserung von Arbeitsabläufen mit dem Faktor Mensch. Dabei liegt der Fokus auf der Vermeidung und Eliminierung von Verlusten und unnötigen Arbeitsschritten, dazu später mehr.

Viele Industriezweige sind noch nicht voll automatisiert und die Maschinenparks werden genutzt, um mehrere Produktvarianten herzustellen. Aus diesem Grund bedarf es der Rüstwechsel, die eine Maschine von Produkt A auf Produkt B umrüstet. Rüstwechselzeit ist die Stillstandzeit der Maschine, die zwischen dem letzten Gutprodukt A bis zum neuen Gutprodukt B anfällt. Ablaufverbesserungen können alle Arten von Abläufen sein, darunter auch Kommunikationswege oder organisatorische Abläufe. Die später vorgestellte Vorgehensweise mit der Verknüpfung zu Veränderungsprozessen kann auch auf Ablaufverbesserungen angewendet werden. Ich konzentriere mich mit meinem Fallbeispiel jedoch auf eine in meinem Unternehmen durchgeführte Rüstwechseloptimierung.

Fallbeispiel Kartoffelchips
Der im Folgenden beschriebene Rüstwechsel findet in einem Produktionsunternehmen für Kartoffelchips statt. Die Markt- und Konsumentenanforderungen befinden sich in einer stetigen Dynamik, weswegen der Produktionsablauf immer wieder angepasst werden muss. Die Anzahl und Häufigkeit der Rüstwechsel steigt, und um höhere Mengenanforderungen bedienen zu können, muss die verfügbare Anlagenzeit optimal genutzt werden. Neben ungeplanten Stillständen sind geplante Stillstände wie Rüst- und Reinigungszeiten ein entscheidender Verlustfaktor.

Eingespielter Ablauf
Der bisherige Rüstwechsel war nie klar definiert worden und hat sich im Laufe der Zeit unter den verschiedenen Mitarbeitenden eingespielt. Durch Produktionsvorgaben wurde definiert, wann ein Rüstwechsel stattfindet und auf welchen Artikel gerüstet werden muss. Eine genaue Zeitvorgabe gab es bis dahin nicht. Der Rüstwechsel wird hauptsächlich von angelernten Maschinen- und Anlagenführern durchgeführt, die im Schnitt zehn Jahre im Bereich beschäftigt sind.

Der Rüstwechsel selbst findet in einem Verpackungsbereich statt. Das hergestellte Produkt wird aus dem Herstellungsbereich mittels Fördertechnik in eine Gewürztrommel transportiert und dort bestäubt. Anschließend fällt das gewürzte Produkt auf eine Mehrkopfwaage und wird dort zum Zielgewicht portioniert. Über ein Fallrohr fällt das portionierte Produkt in eine Tüte und wird durch die Verpackungsmaschine verschlossen. Der Beutel wird verschweißt, von der Folie getrennt und durch ein Förderband abtransportiert.

Rüstwechseldauer von 90 Minuten
Der Rüstwechsel enthält eine Reinigung der gesamten Förderstrecke ab dem Zeitpunkt, an dem das Gewürz aufgetragen wird bis zum Abwurf des Beutels. Durch ein Manufacturing Execution System (MES) wussten wir, dass ein Rüstwechsel im Durchschnitt 90 Minuten dauert und wir im Anschluss an den Rüstwechsel vermehrt Probleme mit offenen Schweißnähten an den Beuteln hatten. Dies war der Grund, eine Rüstwechseloptimierung zu starten mit dem Ziel, die Rüstwechselzeit, um ein wirtschaftliches Maximum zu verbessern und die Stillstände und Qualitätsmängel nach dem Rüstwechsel zu reduzieren.

Veränderungen sind in dem heutigen Produktionsalltag zur täglichen Herausforderung geworden. Veränderungen lassen sich in unterschiedlichen Größen und Dimensionen abbilden. Bereits Anweisungen an die Mitarbeitenden, die in dem bisherigen Arbeitsalltag nicht abgedeckt waren, sind eine Veränderung für diese Person. Wenn auch nicht jede Veränderung mit einem strukturierten Prozess begleitet werden muss, sollte man sich dessen dennoch bewusst sein. Im Zuge der Veränderung eines Arbeitsablaufs von Mitarbeitenden müssen sich diese des Prozesses bewusst sein, und daher möchte ich Veränderungsprozesse kurz vorstellen.

Modell von John P. Kotter
Es gibt eine Vielzahl von Modellen, die Change Management bzw. einen Veränderungsprozess mit verschiedenen Phasen beschreiben. Die Gemeinsamkeit dieser Modelle ist die Partizipation der Beteiligten und die Führung durch ein Führungsteam. Ich möchte im Folgenden das Modell von John P. Kotter und den Optimierungsprozess in Zusammenhang bringen.

John P. Kotter ist ein amerikanischer Professor für Führungsmanagement und betrachtet den Prozess der Veränderung als Führungsaufgabe. Nach seiner Theorie ist eine erfolgreiche Veränderung zu erreichen, wenn das 8-Phasen-Modell durchgeführt wird und dabei keiner der einzelnen Phasen vernachlässigt wird. Die Abbildung 1 stellt die acht Schritte der Veränderung dar. Im Verlauf dieses Beitrags werden die einzelnen Schritte mit den Schritten der Rüstwechseloptimierung verknüpft.

Kotter identifiziert in seinem Modell immer wiederkehrende Fehler, die es zu vermeiden bzw. zu minimieren gilt. Nach seinem Modell kann ein Veränderungsprozess, auch wenn er objektiv eindeutig notwendig ist, durch nach innen gewandte Kulturen, lähmende Bürokratie, engstirnige Politik, schlechte Kommunikation, ein niedriges Vertrauensniveau und viele weitere Faktoren behindert oder gar blockiert werden. Diese Hindernisse gilt es zu identifizieren und entsprechend zu adressieren. Ein wichtiger Faktor, den ich Ihnen separat veranschaulichen möchte, ist der Faktor Mensch. [2]

Einen Leitfaden für die einzelnen Handlungsschritte nach dem Modell von Kotter finden Sie in der beigefügten PowerPoint-Datei.[ 11007.pptx]