07206 Das Operational-Excellence-Referenzmodell und seine Wurzeln in TPM, Lean und Six Sigma
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Der Begriff Operational Excellence findet in deutschsprachigen Unternehmen zunehmend Verbreitung. Nach einer begrifflichen Präzisierung wird auf der Basis von TPM (Total Productive Management) ein Referenzmodell für Operational Excellence entwickelt, die Zielsetzungen, wichtige Werkzeuge und Methoden werden genannt und anschließend die acht Bausteine für das Referenzmodell vorgestellt. Übergeordnetes Ziel ist es, Zufriedenheit bei den Kunden, den Mitarbeitenden und den Anteilseignern (Shareholder) sicherzustellen und dabei sozial- und umweltverträglich im Sinne einer Corporate Social Responsibility (CSR) zu agieren. von: |
1 Einleitung
Was bedeutet Operational Excellence?
Operational Excellence ist ein Begriff, der im deutschsprachigen Raum zunehmend Verwendung findet. In Fachkreisen werden unter Operational Excellence, der Wortbedeutung folgend, betriebliche Verbesserungsansätze verstanden, die zu hervorragenden betrieblichen operativen Abläufen führen sollen. Teilweise wird Operational Excellence leider auch von Dienstleistern, insbesondere Unternehmensberatungen, als Sammelbegriff für das angebotene Dienstleistungsspektrum verwendet. Dabei findet sich dann hinter dem Begriff meist eine mehr oder weniger umfangreiche, stets aber unsystematische Aneinanderreihung unterschiedlicher Beratungsangebote. Es bedarf also zunächst einmal einer begrifflichen Klärung.
Operational Excellence ist ein Begriff, der im deutschsprachigen Raum zunehmend Verwendung findet. In Fachkreisen werden unter Operational Excellence, der Wortbedeutung folgend, betriebliche Verbesserungsansätze verstanden, die zu hervorragenden betrieblichen operativen Abläufen führen sollen. Teilweise wird Operational Excellence leider auch von Dienstleistern, insbesondere Unternehmensberatungen, als Sammelbegriff für das angebotene Dienstleistungsspektrum verwendet. Dabei findet sich dann hinter dem Begriff meist eine mehr oder weniger umfangreiche, stets aber unsystematische Aneinanderreihung unterschiedlicher Beratungsangebote. Es bedarf also zunächst einmal einer begrifflichen Klärung.
Referenzmodell
Eine fundierte Arbeit zum Thema Operational Excellence findet sich bei Kickuth/Friedli und ist das Ergebnis einer Benchmarkstudie in der Pharmazeutischen Industrie [1]. Dort wird ein Referenzmodell für Operational Excellence vorgeschlagen, bestehend aus einem technischen System mit den Bausteinen „TQM-System” (TQM: Total Quality Maintenance), „TPM-System” (TPM: Total Productive Maintenance) und „JIT-System” (JIT: Just in Time) sowie den Basiselementen „Standardisierung” und „Visuelles Management”. Ergänzt wird das Modell durch den Baustein „Management System”, in dem bewährte Führungsgrundsätze für Verbesserungsprogramme enthalten sind. Damit wird eine brauchbare Grundlage für die Entwicklung eines umfassenden Referenzmodells für Operational Excellence gelegt. Hinsichtlich des technischen Systems, der Basiselemente und des Bausteins „Management System” ist allerdings eine Reihe von Ergänzungen erforderlich (beispielsweise greift der Baustein „JIT-System” viel zu kurz, um das Thema Lean abzudecken). Zudem widerspricht die Untergliederung des technischen Systems dem schon seit 1994 publizierten Umfang von TPM [2].
Eine fundierte Arbeit zum Thema Operational Excellence findet sich bei Kickuth/Friedli und ist das Ergebnis einer Benchmarkstudie in der Pharmazeutischen Industrie [1]. Dort wird ein Referenzmodell für Operational Excellence vorgeschlagen, bestehend aus einem technischen System mit den Bausteinen „TQM-System” (TQM: Total Quality Maintenance), „TPM-System” (TPM: Total Productive Maintenance) und „JIT-System” (JIT: Just in Time) sowie den Basiselementen „Standardisierung” und „Visuelles Management”. Ergänzt wird das Modell durch den Baustein „Management System”, in dem bewährte Führungsgrundsätze für Verbesserungsprogramme enthalten sind. Damit wird eine brauchbare Grundlage für die Entwicklung eines umfassenden Referenzmodells für Operational Excellence gelegt. Hinsichtlich des technischen Systems, der Basiselemente und des Bausteins „Management System” ist allerdings eine Reihe von Ergänzungen erforderlich (beispielsweise greift der Baustein „JIT-System” viel zu kurz, um das Thema Lean abzudecken). Zudem widerspricht die Untergliederung des technischen Systems dem schon seit 1994 publizierten Umfang von TPM [2].
TPM, TQM, JIT
TPM beinhaltet bei genauer Betrachtung eine Vielzahl der Werkzeuge und die wichtigsten Denkweisen von TQM (Total Quality Maintenance) und JIT (Just in Time) bzw. der verwandten Systeme Six Sigma und Lean [3]. Das verwundert nicht weiter, denn TPM, TQM und JIT bzw. Six Sigma und Lean haben letztlich ihre Wurzeln im Toyota-Produktionssystem. Dieses wiederum hat seinen Ursprung bei den US-amerikanischen Qualitätsphilosophen der 50er-Jahre William E. Deming, Philip B. Crosby und Joseph M. Juran. Insbesondere Deming prägte durch seine Trainingsmaßnahmen für japanische Manager das Toyota-Produktionssystem entscheidend mit. Sein 14-Punkte-Programm für das Management hat bis heute nicht an Aktualität verloren [4]. In seiner Heimat fand Deming mit seinen Ideen kein Gehör. Er stellte daraufhin sein System in Japan vor. Hier wurden Sinn und Nutzen von Demings Ansatz begriffen und erstmals konsequent in die Praxis umgesetzt. Die Mitarbeiter wurden geschult und konnten sich mit Verbesserungsvorschlägen einbringen sowie Verluste und Verschwendung systematisch finden und beseitigen.
TPM beinhaltet bei genauer Betrachtung eine Vielzahl der Werkzeuge und die wichtigsten Denkweisen von TQM (Total Quality Maintenance) und JIT (Just in Time) bzw. der verwandten Systeme Six Sigma und Lean [3]. Das verwundert nicht weiter, denn TPM, TQM und JIT bzw. Six Sigma und Lean haben letztlich ihre Wurzeln im Toyota-Produktionssystem. Dieses wiederum hat seinen Ursprung bei den US-amerikanischen Qualitätsphilosophen der 50er-Jahre William E. Deming, Philip B. Crosby und Joseph M. Juran. Insbesondere Deming prägte durch seine Trainingsmaßnahmen für japanische Manager das Toyota-Produktionssystem entscheidend mit. Sein 14-Punkte-Programm für das Management hat bis heute nicht an Aktualität verloren [4]. In seiner Heimat fand Deming mit seinen Ideen kein Gehör. Er stellte daraufhin sein System in Japan vor. Hier wurden Sinn und Nutzen von Demings Ansatz begriffen und erstmals konsequent in die Praxis umgesetzt. Die Mitarbeiter wurden geschult und konnten sich mit Verbesserungsvorschlägen einbringen sowie Verluste und Verschwendung systematisch finden und beseitigen.
Vor dem Hintergrund, dass TPM als das umfangreichste Verbesserungssystem gesehen werden kann, sollen zunächst auf dieser Basis die Ziele und die Struktur für das Operational-Excellence-Referenzmodell entwickelt werden. Danach werden Überlegungen hinsichtlich möglicher Synergien und Probleme der Konzepte TPM, Lean und Six Sigma angestellt.
