02503 Lean Maintenance – Phase 1: Standardisierung
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Zweiter Teil der Reihe zum Thema Lean Maintenance – in diesem Beitrag wird die erste Phase, die Standardisierung, vorgestellt. Arbeitshilfen: von: |
Zielsetzung
Die Instandhaltung wird zunehmend als Dienstleistungsprozess in einem modernen Produktionssystem verstanden. Für die Instandhaltung als Zulieferer stehen dabei die internen Kundenanforderungen hinsichtlich Qualität, Kosten und Produktivität sowie der Lieferservice im Fokus. Durch standardisierte Prozesse wird eine hohe Effizienz der Instandhaltung gefordert. Der Nutzen der Dienstleistung muss für den Kunden bewertbar, die erbrachten Dienstleistungen müssen transparent und nachvollziehbar sein.
Die Instandhaltung wird zunehmend als Dienstleistungsprozess in einem modernen Produktionssystem verstanden. Für die Instandhaltung als Zulieferer stehen dabei die internen Kundenanforderungen hinsichtlich Qualität, Kosten und Produktivität sowie der Lieferservice im Fokus. Durch standardisierte Prozesse wird eine hohe Effizienz der Instandhaltung gefordert. Der Nutzen der Dienstleistung muss für den Kunden bewertbar, die erbrachten Dienstleistungen müssen transparent und nachvollziehbar sein.
Problembeschreibung
Fehlende Kostentransparenz, fehlende Standards in den Instandhaltungsprozessen und Schwankungen im Prozessergebnis führten in der Vergangenheit zu enormem Kosten- und Leistungsdruck. In vielen Instandhaltungsbereichen stehen auch heute noch die reaktiven Maßnahmen oder Instandsetzungen im Fokus. Präventive Maßnahmen können aufgrund fehlender Strategie bzw. Systematik oder aufgrund personeller Engpässe nicht oder nur ansatzweise durchgeführt werden. Der Nutzen der Instandhaltung im Allgemeinen und präventiver, verbessernder Instandhaltungsaktivitäten ist für den internen Kunden oftmals nicht darstellbar. Die Ziele der Instandhaltung sind häufig nicht mit den Unternehmens- bzw. Kundenzielen, den Zielen der Produktion, synchronisiert.
Fehlende Kostentransparenz, fehlende Standards in den Instandhaltungsprozessen und Schwankungen im Prozessergebnis führten in der Vergangenheit zu enormem Kosten- und Leistungsdruck. In vielen Instandhaltungsbereichen stehen auch heute noch die reaktiven Maßnahmen oder Instandsetzungen im Fokus. Präventive Maßnahmen können aufgrund fehlender Strategie bzw. Systematik oder aufgrund personeller Engpässe nicht oder nur ansatzweise durchgeführt werden. Der Nutzen der Instandhaltung im Allgemeinen und präventiver, verbessernder Instandhaltungsaktivitäten ist für den internen Kunden oftmals nicht darstellbar. Die Ziele der Instandhaltung sind häufig nicht mit den Unternehmens- bzw. Kundenzielen, den Zielen der Produktion, synchronisiert.
| Arbeitsmittel für die Problemlösung | |
| • | Entwicklung von Prozessstandards |
| • | 5S – Ordnung, Sauberkeit und Arbeitsstandards mit System |
| • | 5S-Audit |
| • | Standardarbeitsplan der Instandhaltung |
| • | Scorecard Instandhaltung |
Lösung/Lösungsweg
Standardisierte und stabile Instandhaltungsprozesse bei voller Kostentransparenz sowie der Darstellung des Nutzens sorgen für eine hohe Kundenzufriedenheit. Die Ziele der Instandhaltung sind mit den Unternehmens- und Kundenzielen synchronisiert.
Standardisierte und stabile Instandhaltungsprozesse bei voller Kostentransparenz sowie der Darstellung des Nutzens sorgen für eine hohe Kundenzufriedenheit. Die Ziele der Instandhaltung sind mit den Unternehmens- und Kundenzielen synchronisiert.
1.1 Der Standard
Der Standard
Unter einem Standard versteht man per Definition den sichersten, einfachsten und besten Prozess, um eine gestellte Anforderung oder Aufgabe zu erfüllen. Es kann immer nur einen eindeutigen Standard geben; ansonsten erfüllt er nicht die oben genannten Anforderungen. Standards sind Regeln oder Handlungsanweisungen, die eine Wiederholbarkeit der Qualität eines Prozessesergebnisses sicherstellen sollen. Der Standard ist somit die Basis einer jeden industriellen Handlung, ob in administrativen oder operativen Prozessen. Der Standard ist die Basis für die Qualifizierung der Mitarbeiter. Ohne Standards lassen sich Prozesse weder steuern noch regeln. Eine sinnvolle Planung der Abläufe und der dazu erforderlichen Ressourcen an Mensch, Maschine und Material ist ohne definierte Kenngrößen oder Planwerte wie z. B. Planzeiten und Materialverbrauch nicht möglich. Deshalb sind standardisierte Prozesse die Grundlage des Managements – auch des Instandhaltungsmanagements.
Unter einem Standard versteht man per Definition den sichersten, einfachsten und besten Prozess, um eine gestellte Anforderung oder Aufgabe zu erfüllen. Es kann immer nur einen eindeutigen Standard geben; ansonsten erfüllt er nicht die oben genannten Anforderungen. Standards sind Regeln oder Handlungsanweisungen, die eine Wiederholbarkeit der Qualität eines Prozessesergebnisses sicherstellen sollen. Der Standard ist somit die Basis einer jeden industriellen Handlung, ob in administrativen oder operativen Prozessen. Der Standard ist die Basis für die Qualifizierung der Mitarbeiter. Ohne Standards lassen sich Prozesse weder steuern noch regeln. Eine sinnvolle Planung der Abläufe und der dazu erforderlichen Ressourcen an Mensch, Maschine und Material ist ohne definierte Kenngrößen oder Planwerte wie z. B. Planzeiten und Materialverbrauch nicht möglich. Deshalb sind standardisierte Prozesse die Grundlage des Managements – auch des Instandhaltungsmanagements.
Der Prozess und der Standard
Der Standard bezieht sich auf sämtliche für einen erfolgreichen Prozess erforderlichen Faktoren; man spricht hier von den sogenannten „4 M” – Mensch, Maschine, Material und Methode.
Der Standard bezieht sich auf sämtliche für einen erfolgreichen Prozess erforderlichen Faktoren; man spricht hier von den sogenannten „4 M” – Mensch, Maschine, Material und Methode.
In Abbildung 1 ist ein schematischer Prozessablauf dargestellt. Der Prozess dient der Erfüllung der Kundenanforderung, also der spezifizierten Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung in der geforderten Qualität, zu definierten Kosten und genauen Lieferterminen (Output). Dazu müssen in den Prozess zunächst die erforderlichen Ressourcen Mensch, Maschine, Material eingegeben werden (Input). Die Ressourcen werden durch eine definierte Methode oder einen definierten Prozessablauf eingesetzt.
