06302 Systematische Schwachstellenbeseitigung – Rapid DMAIC mit Cause Mapping
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Instandhaltungsprozesse werden immer häufiger von Verbesserungsprogrammen beeinflusst. Dabei wird großer Aufwand betrieben und viele Ressourcen werden gebunden. Gerade in diesem Bereich ist aber Effizienz eine kritische Erfolgsgröße, nicht nur, um einen guten Wirkungsgrad zu gewährleisten, sondern auch, um das involvierte Personal nicht unnötig zu demotivieren. Ziel aller Bemühungen müssen immer die Maßnahmen sein, die den Prozess verbessern. Verbesserungsprozesse dürfen kein Selbstzweck sein. Je schneller Verbesserungspotenziale identifiziert und vor allem umgesetzt sind, desto eher werden die Anstrengungen von den Mitarbeitern mitgetragen. von: |
1 Einleitung
Eine der wichtigsten Unterscheidungen in der Instandhaltung ist die zwischen Verschleiß und Schwachstelle. Sie entscheidet über das grundsätzliche Vorgehen bei einem Schadensfall.
Reparieren oder nicht?
Wird repariert oder macht es eigentlich gar keinen Sinn, den Schaden zu reparieren? Diese Frage stößt bei den Mitarbeitenden der Produktion, aber auch bei der Geschäftsleitung immer wieder auf Unverständnis. Auch heute noch investieren wir viel zu viel Geld und sonstige Ressourcen in die Reparatur von Schwachstellen. Dabei müsste doch bekannt sein, dass Schwachstellen beseitigt werden müssen und nicht repariert werden dürfen.
Wird repariert oder macht es eigentlich gar keinen Sinn, den Schaden zu reparieren? Diese Frage stößt bei den Mitarbeitenden der Produktion, aber auch bei der Geschäftsleitung immer wieder auf Unverständnis. Auch heute noch investieren wir viel zu viel Geld und sonstige Ressourcen in die Reparatur von Schwachstellen. Dabei müsste doch bekannt sein, dass Schwachstellen beseitigt werden müssen und nicht repariert werden dürfen.
Schwachstellen beseitigen
Die Beseitigung von Schwachstellen ist für Mitarbeiter aus Produktion und Technik jedoch deutlich anspruchsvoller als die Reparatur des ausgefallenen Anlagenteils. Um Schwachstellen wirklich auf den Grund zu gehen, muss alles hinterfragt werden: die eingesetzte Technik, die Anwendung und Bedienung, die Belastung des Teils sowie die Spezifikation. Und das kostet Zeit, die wir in unserer verfügbarkeitsorientierten Welt gar nicht zu haben glauben.
Die Beseitigung von Schwachstellen ist für Mitarbeiter aus Produktion und Technik jedoch deutlich anspruchsvoller als die Reparatur des ausgefallenen Anlagenteils. Um Schwachstellen wirklich auf den Grund zu gehen, muss alles hinterfragt werden: die eingesetzte Technik, die Anwendung und Bedienung, die Belastung des Teils sowie die Spezifikation. Und das kostet Zeit, die wir in unserer verfügbarkeitsorientierten Welt gar nicht zu haben glauben.
Wir benötigen also eine systematische Methode, um Schwachstellen aufzudecken, zu analysieren und um sie effizient beseitigen zu können. So sind auch seit den 80er-Jahren verschiedenste Verbesserungsprozesse in den Firmen etabliert. Mal treibt sie die Qualitätssicherung voran, mal fordert sie die Geschäftsführung ein. Wichtig ist, dass alle in der Firma einheitlich vorgehen, ein Wildwuchs von unterschiedlichen Verbesserungsverfahren führt nur zu ineffizienter Doppel- und Dreifacharbeit.
Cause Mapping als Verbesserungsturbo
Im Folgenden stelle ich Ihnen die Anwendung des Werkzeugs Cause Mapping (s. Kap. 06301) als Verbesserungsturbo vor. Mithilfe des Six-Sigma-Prozesses kann gezeigt werden, dass die Ereignisanalyse gerade bei der Eliminierung von Schwachstellen zu einer massiven Zeitersparnis beim Verbesserungsprozess beitragen kann.
Im Folgenden stelle ich Ihnen die Anwendung des Werkzeugs Cause Mapping (s. Kap. 06301) als Verbesserungsturbo vor. Mithilfe des Six-Sigma-Prozesses kann gezeigt werden, dass die Ereignisanalyse gerade bei der Eliminierung von Schwachstellen zu einer massiven Zeitersparnis beim Verbesserungsprozess beitragen kann.
2 Verschleiß und Schwachstellen
Tritt in der Anlage eine Störung wiederholt ein, ist zu unterscheiden, ob hier ein Verschleißfall vorliegt oder ob es sich um eine Schwachstelle handelt. Verschleiß beruht in der Regel auf der Berührung von Teilen und führt zu einem Abnutzungsprozess. Diese Zusammenhänge sind in der Instandhaltungsnorm EN 13306 bzw. DIN 31051 ausreichend beschrieben, hier wird auch vom Abnutzungsvorrat gesprochen, der Zeitspanne, die als Restlebensdauer eines Anlagenteils verstanden werden kann. Verschleiß bzw. Abnutzung kann mit statistischen Methoden untersucht und beschrieben werden. Es gibt unterschiedliche Kurven, die das Abnutzungsverhalten von Bauteilen beschreiben.
Verschleiß ist planbar
Fazit für den Instandhalter ist, dass Verschleiß für ihn ein vorauszubestimmender Prozess ist. Damit ist alles, was mit Verschleiß zu tun hat, vollständig planbar. Mit geeigneten Wartungen kann der Abnutzungsprozess sogar verlangsamt und mit Inspektionsverfahren der Abnutzungsvorrat jederzeit erkannt werden.
Fazit für den Instandhalter ist, dass Verschleiß für ihn ein vorauszubestimmender Prozess ist. Damit ist alles, was mit Verschleiß zu tun hat, vollständig planbar. Mit geeigneten Wartungen kann der Abnutzungsprozess sogar verlangsamt und mit Inspektionsverfahren der Abnutzungsvorrat jederzeit erkannt werden.
Verschleißbedingte Schäden
Somit kann der Instandhalter den verschleißbedingten Ausfall vorausberechnen und zusammen mit der Produktion entscheiden, ob der Ausfall zugelassen wird oder das Bauteil im Vorfeld ausgetauscht oder instand gesetzt wird.
Somit kann der Instandhalter den verschleißbedingten Ausfall vorausberechnen und zusammen mit der Produktion entscheiden, ob der Ausfall zugelassen wird oder das Bauteil im Vorfeld ausgetauscht oder instand gesetzt wird.
Verschleißbedingte Vorgänge decken somit den klassischen Teil der Instandhaltungsmaßnahmen, nämlich die Wartung, die Inspektion und die Instandsetzung ab. Viel wichtiger für Produktion und Technik ist allerdings, dass die verschleißbedingte Instandhaltung vollständig planbar und somit monetär optimierbar ist.
Instandhaltungsstrategie optimieren
Hier können Produktion und Technik das Optimum aus dem Aufwand für vorsorgende und zustandsorientierte Instandhaltung und dem Nutzen der Verhinderung von Ausfällen erarbeiten und die Instandhaltungsstrategie vereinbaren.
Hier können Produktion und Technik das Optimum aus dem Aufwand für vorsorgende und zustandsorientierte Instandhaltung und dem Nutzen der Verhinderung von Ausfällen erarbeiten und die Instandhaltungsstrategie vereinbaren.
Schwachstellenbedingte Schäden
Kann ein Ausfall allerdings nicht auf Verschleiß zurückgeführt werden, sind wir mit unserer Planbarkeit am Ende. Ein außerhalb seiner Spezifikation eingesetztes Bauteil fällt bei Überlastung für den Anwender unerwartet aus. Ebenso führen Konstruktionsfehler zu plötzlichen Ausfällen, die erst einmal nicht erklärbar sind. Hier müssen bei allen Beteiligten die Warnlämpchen angehen. Repariert man nämlich den schwachstellenbedingten Schaden, ist der nächste unerwartete Ausfall vorprogrammiert.
Kann ein Ausfall allerdings nicht auf Verschleiß zurückgeführt werden, sind wir mit unserer Planbarkeit am Ende. Ein außerhalb seiner Spezifikation eingesetztes Bauteil fällt bei Überlastung für den Anwender unerwartet aus. Ebenso führen Konstruktionsfehler zu plötzlichen Ausfällen, die erst einmal nicht erklärbar sind. Hier müssen bei allen Beteiligten die Warnlämpchen angehen. Repariert man nämlich den schwachstellenbedingten Schaden, ist der nächste unerwartete Ausfall vorprogrammiert.
Unerwarteter Ausfall und seine Folgen
Unerwartete Ausfälle kennen wir als Störungen, die die Produktion als besonders lästig wahrnimmt. Ist die Störung nämlich verfügbarkeitsrelevant, d. h., der Ausfall des Bauteils führt zum Ausfall der gesamten Anlage, muss mit besonderer Dringlichkeit repariert werden. Gibt es keine Störungstruppe, die für solche Aufgaben zur Verfügung steht, müssen Instandhalter von geplanten Tätigkeiten abgezogen werden. Diese geplanten Maßnahmen verzögern sich dadurch oder müssen sogar entfallen, was unter Umständen zu verschleißbedingten Ausfällen aufgrund von mangelnder Wartung oder Inspektion führen kann. Wir begeben uns also in einen Teufelskreis, der unsere sorgfältig geplante Instandhaltungsstrategie gefährdet.
Unerwartete Ausfälle kennen wir als Störungen, die die Produktion als besonders lästig wahrnimmt. Ist die Störung nämlich verfügbarkeitsrelevant, d. h., der Ausfall des Bauteils führt zum Ausfall der gesamten Anlage, muss mit besonderer Dringlichkeit repariert werden. Gibt es keine Störungstruppe, die für solche Aufgaben zur Verfügung steht, müssen Instandhalter von geplanten Tätigkeiten abgezogen werden. Diese geplanten Maßnahmen verzögern sich dadurch oder müssen sogar entfallen, was unter Umständen zu verschleißbedingten Ausfällen aufgrund von mangelnder Wartung oder Inspektion führen kann. Wir begeben uns also in einen Teufelskreis, der unsere sorgfältig geplante Instandhaltungsstrategie gefährdet.
Die Beseitigung von Schwachstellen verhilft somit nicht nur der Produktion zu einem störungsfreien Arbeiten mit einer bedarfsgerechten Verfügbarkeit, sondern sichert auch der Instandhaltung die kostengünstige Abwicklung, denn aufgrund der hohen Nebenzeiten ist nichts so teuer wie die Entstörung.
Eine Schwachstelle – mehrere Ursachen
Schwachstellen und deren Ursachen sind eingehend untersucht worden. Eine wichtige Erkenntnis dieser Untersuchungen ist die Tatsache, dass Schwachstellen oft mehrere Ursachen haben. Dies verdeutlicht, warum die Beseitigung von Schwachstellen so aufwendig sein kann. Können wir eine Ursache als alleinig verantwortlich für das Auftreten eines schwachstellenbedingten Schadens ausmachen, sind die Untersuchung und die Maßnahmenableitung recht einfach. Auf die Erkenntnis, dass ein Wälzlager zu schwach ausgelegt ist, kann ohne viel Aufheben reagiert werden. Haben wir allerdings die Situation, dass mehrere Ursachen zur Schwachstelle beitragen, die sich eventuell sogar gegenseitig beeinflussen, benötigen wir deutlich höhere Anstrengungen bei der Analyse.
Schwachstellen und deren Ursachen sind eingehend untersucht worden. Eine wichtige Erkenntnis dieser Untersuchungen ist die Tatsache, dass Schwachstellen oft mehrere Ursachen haben. Dies verdeutlicht, warum die Beseitigung von Schwachstellen so aufwendig sein kann. Können wir eine Ursache als alleinig verantwortlich für das Auftreten eines schwachstellenbedingten Schadens ausmachen, sind die Untersuchung und die Maßnahmenableitung recht einfach. Auf die Erkenntnis, dass ein Wälzlager zu schwach ausgelegt ist, kann ohne viel Aufheben reagiert werden. Haben wir allerdings die Situation, dass mehrere Ursachen zur Schwachstelle beitragen, die sich eventuell sogar gegenseitig beeinflussen, benötigen wir deutlich höhere Anstrengungen bei der Analyse.
