02507 Total Productive Maintenance (TPM) – zielgerichtet zu einer optimalen Anlagenverfügbarkeit
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„Die Analyse hunderter Anlagen für verschiedenste Prozesse zeigt, dass eine durchschnittliche Anlage in einem durchschnittlichen Unternehmen (nicht-TPM) über den Daumen gepeilt bei einer Effektivität von 35 bis 40 % läuft.” [1] Dieses Zitat zeigt die große Bedeutung von TPM für produzierende Unternehmen. Vielfach stehen in diesen Unternehmen teure Anlagen, deren Kapazitäten in den wenigsten Fällen vollumfänglich und effizient genutzt werden. Deshalb ist es im Hinblick auf die wirtschaftliche Produktion von Gütern umso wichtiger, sich mit dem Thema TPM zu befassen und die Implementierung der TPM-Methodik strukturiert und zielgerichtet anzugehen.
Dieser Beitrag ist Teil einer Beitragsreihe über TPM, die als Leitfaden für die erfolgreiche Implementierung dienen soll. In diesem Teil geht es um nötige Voraussetzungen, TPM im Unternehmen nachhaltig verankern und leben zu können. Arbeitshilfen: von: |
1 Einführung
Um die Grundlagen der TPM-Methodik bildhaft darzustellen, eignet sich der in Abbildung 1 dargestellte „TPM-Tempel”. Der Tempel steht auf einem stabilen Fundament, das die Unterstützung des Managements widerspiegeln soll. Diverse Lean-Methoden bilden den Boden für die acht Säulen des TPM-Tempels. Zusammengehalten werden die Säulen über einen Ringanker der Teamarbeit, damit darüber das Dach TPM getragen werden kann.
Im ersten Teil der Beitragsreihe werden die Bauvoraussetzungen, das Fundament und Teile des Bodens des Tempels näher beschrieben und Wege aufgezeigt, die TPM-Methodik im Unternehmen nachhaltig zu verankern und zu leben.
2 Was ist TPM?
Die klassische Definition von TPM lautet:
„Total Productive Maintenance (TPM) ist ein Instandhaltungskonzept zur Reduzierung der ungeplanten Stillstände der Anlagen, um eine störungsfreie Produktion zu erhalten.”
Ziel dieser Lean-Methodik ist es, die Anlagenverfügbarkeit und die Anlageneffizienz zu einem Maximum zu treiben, sodass die Anlagen für ihre Produktionsaufgaben maximal zur Verfügung stehen.
TPM beschreibt und bedeutet in diesen Zusammenhang weiter:
| • | die Vorbeugung von Störungen durch eine geplante und zielgerichtete Instandhaltung, |
| • | die Qualifizierung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Produktion und Instandhaltung, |
| • | den Einsatz zielführender Problemlösungstechniken zur Identifikation und nachhaltigen Eliminierung von Problemen und Ausfallursachen, |
| • | die Neuverteilung und Verlagerung von Wartungs- und Instandhaltungsaufgaben weg von der Instandhaltung hin zu den Anlagenbedienern. |
Ziele von TPM
Damit verfolgt TPM als standardisierte Methode folgende Ziele:
Damit verfolgt TPM als standardisierte Methode folgende Ziele:
